ТЕМЕ ЗА ЗАВРШНИ ИСПИТ

ЛИВЦИ

1.     Технолошки процес добијања блокова AlMn0,5Mg0,5 димензија 400 х 1600 х 4000 мм. (M-13)

2.     Технолошки процес добијања блокова Al 99,5 димензија 350 х 1100 х 4000 мм. (A-30)

3.     Технолошки процес добијања блокова AlMg2,5 димензија 355 х 1150 х 4000 мм.(P-32)

4.     Технолошки процес  добијања  блокова AlMg2Mn0,8 димензија 400 х 1600 х 4000 мм.(P-23)

5.     Технолошки процес добијања блокова AlMn1 димензија 350 х 1350 х 4000 мм.(M-10)

6.     Технолошки процес добијања блокова AlMg1 димензија 400 х 1600 х 4000 мм.(P-10)

7.     Технолошки процес добијања блокова Al 99,0 димензија 350 х 1530 х 4000 мм.(AF-11)

8.     Технолошки процес добијања блокова AlMnCu димензија 400 х 980 х 4000 мм.(M-11)

9.     Технолошки процес добијања блокова AlFe1Si димензија 400 х 1600 х 4000 мм. (AF-40)

10.            Технолошки процес добијања блокова AlMn1Mg1 димензија 350 х 1100 х 4000 мм

ПОКАЗНИ ПРИМЕРАК

ОБРАЗОВНИ ПРОФИЛ: ЛИВАЦ

ЗАВРШНИ ИСПИТ

ЗАДАТАК:Технолошки процес добијања блокова АlMnMg димензије 350х1100 mm.

МЕСТО ИЗРАДЕ: ИМПОЛ-СЕВАЛ : Севојно

ТЕЗЕ:

1.     Технолошки процес добијања блокова

2.     Припрема шарже и шаржирање

3.     Пећ за топљење

4.     Пећ за ливење

5.     Ливни сто

6.     Сечење и фрезовање блокова

ТЕХНОЛОШКИ ПРОЦЕС ДОБИЈАЊА БЛОКОВА

На основу захтева који су дефинисани радним налогом и  шаржном картом радник одваја и мери одговарајућу количину сировина за улагање у пећ. Тачно дефинисана и прописно измерана количина сировине  улаже се у пећ за топљење на одговарајући начин.Топионичар прати ток топљења од улагања сировина до преливања истопњеног метала у пећ за ливење.У току топљења врши се контрола хемијског састава ,дегазација азотом и скидање шљаке.Истопљени метал се из пећи за топљење преливним каналом допрема у сабирну пећ у којој се врши евентуална корекција хемијског састава, аргонирање и одстојавање. По завршетку припремних радњи лив се одговарајућим ливним каналом допрема до ливног стола где се врши ливење након чега блок очвршћава и добија очекиван облик и димензије.

Хемијски састав легуре: АlMnMg

Стандард: АSТМ  ;  Легура : 3004

ПРИПРЕМА ШАРЖЕ И ШАРЖИРАЊЕ

Припрема шарже  врши се према карти шарже коју прописује технологија на основу одговарајућег радног налога за ливење.Материјал прописан у карти шарже ,према врсти и количини радник на припреми шарже требује из магацина сировина путем обрасца „требовање сировина“.

Састав шарже:

Начин припреме шарже

Шпон и интерни отпад се утоваривачем сакупљају у корпе .Корпе са прикупљеним материјалом се мере ,а тежину материјала радник на припеми шарже уписује у књигу шарже.Након мерења материјал се изручује у лонац за шаржирање.

Инготи упаковани у везе се мере и њихова тежина се уписује у књигу шарже.Пре убацивања у лонац за шаржирање радници  на припреми шарже обавезно скидају челичне шине .

Блокови , „Т“ инготи  и велики бунтови трака се мере , њихова тежина се такође уписује у књигу шарже а они се одлажу на простор предвиђен за шаржу која се припрема.

Примопредаја припремљене  шарже врши се између радника на припреми шарже и топионичара распоређеног на пећи за топљење.Радник на припреми шарже врши контролу материјала визуелно,а тежину на ваги.

Шаржирање пећи

Након преливања предходне шарже из пећи за топљење топионичар додаје 20-30 кг. топитеља зависно од састава шарже и приступа шаржирању  нове шарже.

Редослед шаржирања :

1.     шпон

2.     ситан интерни орпад

3.     блокови, „Т“ инготи, велики бунтови

Начин шаржирања

Шаржирање шпона интерног отпатка

Топионичар портал краном скида поклопац пећи , а затим краниста лонац за шаржирање краном надноси над пећ за топљење и пажљиво спушта у пећ до најниже могуће висине. У току спуштања лонца за шаржирање краниста води рачуна да исти не додирује или у најгорем случају не удара о зидове пећи. Након тога постепено отвара лонац за шаржирање и полако га подиже увис.

Шаржирање блокова, „Т“ ингота, великих бунтова

Крупнији комади материјала се шаржирају краном помоћу челичних сајли и алуминијумских жица.У току спуштања материјала у пећ краниста води рачуна да не дође до оштећења озида пећи  и да крупнији комади не падају са велике висине у пећ. У току шаржирања сваке шарже  топионичар врши аутоконтролу распореда и начина шаржирања.

Време предвиђено за шаржирање                  45 минута

ПЕЋ ЗА ТОПЉЕЊЕ

Пећ за топљење је округла ,стабилна опремљена са два гасна горионика који раде на мешавину пропан-бутан  гаса. Поклопац пећи је покретан и помера се уз помоћ „портал крана“. Унутрашњост пећи је озидана квалитетном ватросталном опеком док је спољашњост опасана челичним омотачем. На њој се налазе двоја врата (једна радна  и једна помоћна).На поду пећи налазе се два преливна отвора (доњи отвор за потпуно пражњење пећи  и горњи за накнадно преливање истопљеног метала).Поклопац и врата пећи хладе се водом.Пећ је капацитета 20 тона.

Топљење

Након завршетка шаржирања пећи за топљење топионичар уз помоћ „портал крана „поклопцем затвара пећ и укључује оба бренера на максималну снагу.У току топљења топионичар на командном ормару прати рад бренера на писачу tº атмосфере пећи.Такође,повремено отвара врата пећи и визуелно прати ток топљења.Након стапања шарже топионичар искључује бренере и убацује пирометар за мерење tº течног метала.Пошто утврди tº по потреби укључује бренере или отвара врата да би tº топљења за  тражену легуру АlMnMg била у интервалу 810-820ºC.

Скидање шљаке

Ову  технолошку операцију топионичар изводи уз помоћ дугачке шипке (чакље).Неопходно је одстојавање20-30 минута.Утоку скидања шљака се задржава на косој равни врата пећи да би се одвојио течан метал. Топионичар уписује у ливачки извештај време и температуру почетка и завршетка скидања шљаке.

Легирање

Температура на којој се изводи ова операција је 790-810 ºC.Количина прелегуре за легирање одређује се према контролној хемијској анализи и прорачунатој количини предлегуре.

Дегазација

Дегазација се обавља уз додавање Degazid-a 3х12 кг. на температурама у опсегу 750-720 ºC уз одстојавање у трајању 30 минута.

Преливање течног метала

Преливање течног метала из пећи за топљење у пећ за ливење топионичар изводи на следећи начин:

·        Поставља се покретни део преливног канала између пећи за топљење  и пећи за ливење.

·        Вади се затварач отвора за преливање и помоћним алатом чисти се отвор пећи (дизна).

У току преливања топионичар перманентно прати ниво течног метала у каналу за преливање. По завршетку преливања затвара отвор на пећи за топљење. Чисти канал од остатка метала, контролише озид канала и премазује га ватросталним премазом. Уклања покретни део канала за преливање и затвара врата пећи за ливење.

Примопредаја течног лива врши се између топионичара и ливца, што се потврђује потписивањем примопредајнице у ливачком извештају.

Време топљења        -1час и 45 минута

ПЕЋ ЗА ЛИВЕЊЕ

Пећ за ливење је сабирна пећ ваљкастог облика капацитета 14тона. Израђена је од челка а унутрашњост је обложена ватросталним озидом и њена улога је вишеструка.Првенствена намена ове пећи је да служи за одстојавање  у циљу постизања хомогене структуре растопљеног метала и за  одржавање температуре на оптималној висини за ливење.

Такође у овој пећи се врши обрада течног метала ,а за жељену легуру она се огледа у  следећем:

·        одржавање температуре у интервалу695-670 ºC

легирање (евентуално потребнa орекцији хемијског састава)

·        додавање 10 кг. топитеља

·        аргонирање (5 минута)

·        додавање 5 кг. модификатора

·        одстојавање 60 минута

Пећ се покреће уз помоћ два хидраулична цилиндра. Да би процес ливења могао да почне потребно извршити нагињање пећи тако да је кроз одговарајући отвор пећи (бочној страни)омогућено истицање течног метала.

На предњој страни пећи налазе се врата кроз која ливац врши дегазацију,аргонирање и скидање шљаке.Скидање шљаке врши се чакљом а дегазација аргоном путем цеви која се провлачи кроз лив. За загревање пећи користи се гасни горионик. Као гориво  користи се течни пропан –бутан у смеши са ваздухом.Регулација температуре се изводи уз помоћ пирометра ,показивача и писача температуре. У сабирној пећи врши се и евентуална корекција температуре.

ЛИВНИ СТО

Ливење је полуконтинуиран процес и изводи се на вертикалној ливној машини .Конструкција ливног стола се налази издигнута од нивоа пода док се на самом поду испод ливне машине налази јама у коју се спушта блок при изливању.Горњидео машине служи за постављање кокила које се хладе са бочних страна водом .Течан метал се нагињањем пећи доводи у разводни канал. У каналу се налази керамички филтер који служи за одстрањивање неметалних укључака из лива.Одатле се метал преко пловака доводи у кокиле. У току ливења сто на који се ослања одливак преко лажних дна спушта се одговарајућом брзином у ливни јаму.Регулација брзине врши се преко електронског регулационог показивача.Температура ливења пожељно је да буде на граници очвршћавања. Код полуконтинуираног начина ливења прекида се са ливењем када се излије одређена дужина блока.

Параметри ливења за нашу легуру су:

·        температура              690±5 ºC

·        брзина                      52±2mm /min.

·        прток воде                110±5 m ³/h

·        хемијски састав        (већ приказан)

Очврсли блокови се ваде из ливне јаме тек након уклањања ливне машине са кокилама и краном се преносе до уређаја за одсецање крајева блока (тестера).

СЕЧЕЊЕ И ФРЕЗОВАЊЕ БЛОКОВА

Сечење и фрезовање блокова врши се на основу плана за сечење и фрезовање блокова.

Сечење

Одсецање нехомогених почетака блока врши се на следећи начин:

Виљушкарем се блок поставља на транспортер тако да је почетак блока окренут тестери , а оса блока управна на правац кретања тестере.Руковаоц тестере одсеца почетак блока, а дужину одсеченог комада одређује зависно од дужине нехомогеног почетка блока по следећим упутствима:

·        минимална дужина одсечка износи 20±5mm

·        максимална дужина одсечка износи150±5mm

Одсечак се одлаже у корпе за одсецање , а блок транспортује на фрез машину.

Фрезовање

Фрезовање блокова врши се са обе шире стране блока, а максимална дубина фрезовања по страни износи за жељену легуру АlMnMg  Hf-7mm.

Ако шире стране блока нису паралелне (крив,усукан блок ) или је површина блока изразито груба, дубина фрезовања се повећава до потпуног уклањања површинских грешки.